Sådan designer man Main Runner til injektionsstøbningssystemet? Hvad er fordelene og ulemperne ved direkte Gates? (Material Selection)

Hovedløberen, også kendt som den direkte porte, er den del, hvor det smeltede materiale først trænger ind i støbeformens hulrum og forbinder dysen med støbeformen. Det er velegnet til støbeforme med direkte gates (enkelt-kavity forme) og til støbning af dybe hulrum i skalformede eller kasseformede plastdele. Det er dog ikke egnet til støbe tynde, flade eller let deformerbare plastdele.

(1) Designkrav til hovedløberen (direkte gate)

Under støbeprocessen, sprøjtemaskine dyse gentagne gange kontakter og adskiller sig fra støbeformen gate. For at sikre korrekt justering mellem dysen og hovedløberen, og for at forbedre formens levetid, en hovedløber bushing bør anvendes. Ved udformning af hovedløberbushing bør følgende faktorer tages i betragtning:

1) Diameteren af hovedløberen bushing indløb (d) bør være 0, 5 til 1, 0 mm større end diameteren af injektionsmaskinen. Det sfæriske kontaktområdes radius (R) mellem hovedløberen og dysen skal være 1 til 2 mm større end radius af dysens sfæriske spids for at sikre korrekt kontakter forhindre overløb, og lette glat udkastning af det kolde materiale.

2) Den ideelle længde af hovedløberen (L) er 50 til 60 mm (den bør ikke overstige 80 mm for ABS-materialer. Hovedløberens mindste længde er 20 mm, og for materialer som HCPP kan den være så lang som 152,4 mm (6 tommer).

3) Hovedløberen skal afspærres, med en konisk vinkel (α) typisk mellem 1° og 3°. Den indre væg overflade (Ra) skal være 0,8 rm.

4) Udløbet af hovedløberen bør have et afrundet hjørne for at forbedre strømmen af det smeltede materiale. Der bør være en smidig overgang fra løberen til porten.

5) Tværsnitsform af hovedløberen er generelt cirkulær, hvilket gør det lettere at bearbejde.

6) Den mindste diameter af løberen bestemmes ud fra vægten af den støbte del.

(2) Fordele og ulemper ved Direct Gates

• Forder:

Plaststrømsvejen er kort, materialet foder er hurtig, flow resistens er lav, trykoverførsel er effektiv, og kompensationen for krympning er stærk. Dette letter udluftning og fjerner svejsningslinjer. Det materialeaffald i injektionssystemet er minimalt, og formen er enkel og kompakt.

• Ulemper:

Det er vanskeligt at fjerne porten, efterlader indlysende portmærker på den støbte del. Portområdet har en tendens til at koncentrere varmen, hvilket fører til forsinket hulrum forsegling, høj indre belastning, og muligheden for defekter såsom luftlommer, vaskmærker osv.